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本規(guī)定適用于指導(dǎo)熱處理車間對碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、碳素工具鋼和一般合金工具鋼的熱處理。

1.熱處理的配爐

熱處理配爐是保證熱處理質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。配爐不當(dāng)將對熱處理質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響，必須特別重視。通常應(yīng)考慮下面幾個因素：

1）首先要考慮熱處理的類別。根據(jù)工件的化學(xué)成分選擇退火、正火、淬火、回火，以同類熱處理配爐。不同類熱處理配爐時，則必須分析全部材料的整個熱處理的全過程，合理組織其操作順序，看其是否可以并爐。

2）配爐時，還要考慮同爐熱處理的材料，其淬火、正火的最高加熱溫度上限相差應(yīng)小于20℃，其回火溫度應(yīng)在統(tǒng)一的范圍內(nèi)，其升溫速度應(yīng)選用最慢的一種。也可以采用分批出爐的辦法加以協(xié)調(diào)。

3）配爐時，也要考慮熱處理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面與最小截面之比應(yīng)控制在2～2.5之內(nèi)。也可采取大小件分批出爐加以協(xié)調(diào)。同一工件中大小尺寸相差太大時，應(yīng)考慮包蓋隔熱層加以保護。

4）同種類、同爐號的同一批產(chǎn)品盡量爭取配一同爐熱處理。其分割開的試樣也要在同爐熱處理。裝爐時，試樣要放在爐中合適的位置。

2.熱處理裝爐前的準備工作

1）裝爐前要檢查設(shè)備是否完好，爐體有無損壞。所有活動的零部件（爐門、臺車等）運動是否正常。電器線路工作狀態(tài)是否良好。臺車面是否清理干凈。

2）檢查冷卻介質(zhì)是否充備，循環(huán)系統(tǒng)工作是否正常。

3）檢查熱電偶，測溫記錄儀表，控制系統(tǒng)是否良好。

4）檢查工輔具是否完整。特別是起重設(shè)備、鋼絲繩、吊具、夾具是否適應(yīng)，有無損壞，是否安全。

5）檢查熱處理工件質(zhì)量：核對鋼號、工件尺寸。檢查工件表面有無缺陷、開裂和將引起熱處理開裂的潛在缺陷。帶有型腔的工件，腔內(nèi)有無油、水和垃圾等殘留物，考慮清理干凈后，是否要用耐熱材料填塞。如有缺陷、彎曲，應(yīng)先清理和校直。

3.熱處理裝爐

1）每爐裝爐量應(yīng)不超過電爐規(guī)定的最大裝爐量。所有工件的尺寸應(yīng)與電爐工作室的尺寸相適應(yīng)。

2）工件裝爐的位置應(yīng)在電爐的加熱區(qū)之內(nèi)。上下前后左右與爐頂、爐墻和電阻絲保持一定距離。底下應(yīng)加墊鐵，件與件之間應(yīng)隔開30mm，以保證熱氣流的流通。

3）工件裝爐的位置應(yīng)根據(jù)配爐時的分析，對各種牌號和尺寸的工件要適應(yīng)所考慮的操作先后順序可以出爐。

4）裝爐時，底層墊塊應(yīng)墊平，工件在臺車上要均布，由下到上要合理堆放，墊平裝穩(wěn)墊實，以避免爐內(nèi)裝料不均，造成各區(qū)域溫度差異，和防止臺車移動時側(cè)傾、倒垛、撞擊爐墻。

5）對于超薄超長的工件，在裝配爐時，都要考慮它在爐中的堆放位置，采用工藝措施，以防止加熱和吊裝時產(chǎn)生變形。

6）對于已經(jīng)經(jīng)過精加工的工件，裝爐時應(yīng)對工件表面和棱角加以保護，防止氧化脫碳和碰傷。工件易于產(chǎn)生開裂的部位（凹腔、尖角、螺紋、槽孔等）應(yīng)用絕熱材料加以保護。

7）臺車進入爐內(nèi)后，若存在爐體損壞造成較大散熱縫隙處要加以堵封。

4.熱處理正火、淬火、回火、退火溫度和保溫時間的控制1）熱處理的升溫、保溫均以儀表溫度為重要依據(jù)。在整個熱處理過程中，必須經(jīng)常檢查爐膛和工件的溫度與儀表顯示的溫度是否一致。如果有問題，要及時通知電工檢查修理儀表。

2）熱處理工要做到三勤：勤看爐溫、勤看料溫、勤調(diào)節(jié)控制，保證爐內(nèi)各部位溫度均勻，爐內(nèi)保持正壓。

3）正火、淬火、回火、退火溫度配爐綜合選定和在實際操作中嚴格按指導(dǎo)書的要求加以控制，是確保熱處理質(zhì)量的首要條件。因為加熱溫度偏低，相組織轉(zhuǎn)變就不會發(fā)生；而加熱溫度太高，又會使奧氏體晶粒過分長大，造成冷卻時相組織轉(zhuǎn)變的困難。所以必須嚴格按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求，不要隨意定高定低。

4）正火、淬火、回火、退火的保溫時間也要嚴格控制。因為時間不夠會使相組織轉(zhuǎn)變不徹底，而時間過分延長，又會使相組織長大，使性能變壞。

5）一般熱處理的保溫階段開始以前，都應(yīng)有一個均溫階段。均溫開始是以儀表溫度達到保溫溫度開始計算；當(dāng)爐內(nèi)所有工件的表面溫度都達到保溫溫度的時候，即是均溫結(jié)束，保溫開始。

5.熱處理冷卻過程的控制

1）為了確保熱處理的冷卻效果，正火工件在冷卻時應(yīng)從爐中吊下分散空冷，工件底下要墊塊墊高，四周要保留一定的空間通風(fēng)。冷卻后回火裝爐時工件的溫度應(yīng)控制在300℃。

2）工件淬火時，應(yīng)先啟動冷卻介質(zhì)（水或油）的循環(huán)系統(tǒng)。工件浸入介質(zhì)后要來回擺動以增加冷卻效果，發(fā)現(xiàn)介質(zhì)液量不夠時應(yīng)及時添補。

3）工件浸入油介質(zhì)時要注意防火安全。

4）小件淬火，若冷卻槽離加熱爐太遠影響冷卻效果時，應(yīng)臨時用小水（油）槽，以保證工件出爐后能及時放入冷卻介質(zhì)內(nèi)得到應(yīng)有的冷卻效果。

5）對于高合金鋼（如3Cr2w8v），高溫淬火易裂時，則出爐后應(yīng)預(yù)冷一下再放入淬火介質(zhì)中，以防止熱應(yīng)力產(chǎn)生淬火裂紋。

6）于大平板上一起浸入介質(zhì)，以減少變形。

7）對于雙液淬火的工件，如果有凹槽或模腔，則從水中出來后，應(yīng)倒凈積水后再放入油槽冷卻。一般油槽出油溫度以150～200℃（工件略冒青煙）為宜。

8）淬火后的工件必須及時回火，一般不要超過2小時回爐。

6.熱處理檢驗

1）熱處理工序完成后必須進行檢驗。首先檢查有無變形、彎曲、開裂。如有彎曲要進行校直。隨后要檢查硬度，一般應(yīng)檢查20%～50％。在檢查硬度時做好選點，控制砂輪打磨深度。在砂輪打磨時，要注意安全 ，防止砂輪碎裂飛出傷人。每次檢驗的結(jié)果要記入“生產(chǎn)日報表”。

2）熱處理工件有理化檢驗要求時，應(yīng)及時通知理化室取樣檢驗。

7.熱處理記錄

每班必須填好交接班記錄。熱處理儀表記錄紙上要填日期、爐次和熱處理工件的材質(zhì)。每天按要求填寫“生產(chǎn)日報表”。所有熱處理記錄要妥為保管備查。

8.熱處理后的工件要分用戶堆放，防止混料，減少不應(yīng)有的損失。